Завод полуприцепов DongGuan CIMC

Завод построен на окраине города Дунгуань, что расположен в дельте Жемчужной реки на север от Гонконга. Рядом находятся такие промышленные центры Китая, как Шэньчжень и Гуанчжоу. Для удобства в компании принято обозначение завода аббревиатурой DCVC по первым буквам DongGuan CIMC Vehicle Co., Ltd. Аналогичным образом называют завод в Шэньчжене: SCVC – Shenzhen CIMC Vehicle Co. Ltd.

Строительные работы начали в сентябре 2015 г., завершили в апреле 2016 г. К монтажу оборудования приступили в декабре 2015 г., в июне 2016-го запустили производство. Численность персонала 320 человек – очень мало для машиностроительного предприятия такого масштаба: 300 человек заняты непосредственно на производстве и 20 – административный персонал. На европейском, американском или российском предприятии с таким объемом выпуска работали бы 2000 человек.

Общая территория завода DCVC охватывает 180 тыс. м², из них под крышей 72 тыс. м². Свободная территория отведена под стоянку готовой продукции. Завод выпускает широкий спектр контейнеровозов для североамериканского рынка, а для европейских стран – шторные полуприцепы, сменные кузова и контейнеровозы. Сегодня, работая в две смены, завод производит по 60 единиц продукции в смену. Большой тираж достигнут как благодаря передовым технологиям, так и за счет ограниченной номенклатуры изделий – работает эффект масштаба. Предприятие построено по современным промышленным канонам: все связанные технологические циклы под одной крышей. Завод полного цикла: в большом корпусе размещены линии лазерной резки, штамповки, гибки, роботизированной сварки, а также мощная линия финишной обработки, включающая пескоструйную очистку, KTL-обработку и порошковую окраску. На входе – листовой металл, на выходе – готовое изделие. Кроме того, производство крупносерийное, что положительно сказывается на себестоимости и качестве продукции.

Листовой металл подвозят фурами непосредственно к воротам, сделанным как на складском терминале, и выгружают у линий лазерной резки. Линий лазерной резки две, каждая по 8 машин Fiberblade 3015 фирмы Messer Cutting Systems (США) с общей на линию автоматической системой подачи и возврата фирмы Remmert GmbH (Германия). Что характерно, именно Китай сегодня является основным покупателем прогрессивных производственных систем.

Преимущества лазерной резки – в абсолютной точности и в том, что после нее деталь не нуждается в механической обработке. Лазерный резак снимает фаски под сварку и даже гравирует на детали номер. Ограничение лазерной резки в толщине металла, но на заводе DCVC с толстым металлом не работают, поэтому в каких-либо других видах резки нет необходимости.

После резки детали поступают на линии штамповки и гибки, оснащенные прессами соответствующей мощности и длины. Выштампованные детали перемещаются на линию сборки рам. Рамы вручную собирают, прихватывают в кондукторах, затем роботизированная сварка обваривает все окончательно и с высочайшим качеством. Линия роботизированной сварки построена на базе современных промышленных манипуляторов и кантователей и насчитывает более 40 роботов. После сварки выборочно проводится дефектоскопия швов ультразвуком.

Стоит заметить, что Китай – самый крупный потребитель промышленных роботов и по темпам роботизации опережает другие развитые страны.

Сваренное изделие поступает на следующую линию, выполненную по последнему слову техники, – линию финишной обработки, включающую пескоструйную очистку, линию KTL-катафореза и роботизированную окраску. Линия KTL-катафореза состоит из 15 ванн размером 16300х2650х1100 мм, что позволяет обрабатывать 16-метровые рамы. Линия KTL-обработки движется с тактом 6,5–8 минут.

KTL-обработка обеспечивает коррозионную защиту изделия фактически на весь срок ее эксплуатации. Слой KTL-грунта надежно удерживается на поверхности за счет диффузии граничных слоев грунта и металла. Благодаря диффузии на обработанной поверхности никогда не возникает пучинистой коррозии, и небольшие повреждения – царапины, потертости – не повлекут образования участка коррозии.

После KTL-обработки рамы окрашивают порошковой краской в роботизированной камере. Краска не содержит летучих органических соединений и безопасна для окружающей среды. Производственный цикл полностью замкнут, а роботизированная окраска обеспечивает почти 100%-ную утилизацию краски.

Окрашенные таким образом рамы перемещают на сборочную линию, где полуприцепы собирают до степени готовности к отправке. Полуприцепы перевозят в так называемых «китах», то есть стопкой по три штуки. В пункте назначения подразделения или партнеры компании CIMC выполняют окончательную сборку и предпродажную подготовку изделия. В России эти функции выполняет дочерняя компания OOO «СИМС Трейлер РУС».

В CIMC не собираются останавливаться на достигнутом и намерены нарастить мощность участков лазерной резки и штамповки, смонтировать и запустить сборочную линию и склад, а также перенести производство шторных полуприцепов и специальных шасси для американского рынка на площадку SCVC в 120 км от завода в Дунгуане.

Таким образом, компания CIMC располагает мощным производственным потенциалом для наращивания своего присутствия на европейском и российском рынках и вытеснения обосновавшихся там именитых производителей с историей.