Завод фронтальных погрузчиков XCMG
Завод введен в эксплуатацию не так давно – в 2012 г. В короткие сроки конструкторы, технологи и производственники предприятия не только освоили гамму традиционных фронтальных погрузчиков, но и инновационные технологии. Так, в 2020 г. на выставке bauma China в Шанхае компания XCMG представила погрузчик XC9350 грузоподъемностью 35 т с дизель-электрическим приводом. Предназначенный для горной промышленности погрузчик оснащен дизелем мощностью 970 кВт, 18-кубовым ковшом, передовыми силовыми электрическими системами, а также системами управления и рекуперации энергии, которые обеспечивают высокую энергоэффективность машины.
Производственная мощность завода – 40 тысяч фронтальных погрузчиков грузоподъемностью от 1,8 до 35 т. Для сравнения: емкость российского рынка фронтальных погрузчиков в лучшие годы достигала всего 5 тысяч единиц, 40% которых составляли китайские машины. Очевидно, что с уходом западных партнеров доля китайской техники продолжит рост во всех ценовых сегментах.
В число выпускаемых заводом XCMG погрузчиков входит значительное количество полностью электрических машин с литий-ионными аккумуляторными батареями. Электрические погрузчики собирают конвейерным способом на той же линии, что и дизельные. Из-за климатических и атмосферных особенностей материкового Китая электрическая техника является важным направлением и его развивают форсированными темпами.
Завод под одной крышей
Тому, кто на заводе погрузчиков впервые, да и во второй, и в третий раз, легко заблудиться – площадь производства превышает 900 тысяч м2, а работают здесь около 3 тысяч человек. Строили по проекту, в котором все производственные участки расположены под одной крышей согласно технологической цепочке, что представляет собой идеальное решение с точки зрения экономии ресурсов и безопасности. Конечно, при условии, что на крыше не будет накапливаться метровая снежная шапка – для более холодных регионов подобный проект потребовал бы сложной кровли с соответствующим водоотводом.
Завод погрузчиков – предприятие полного цикла: на входе металлопрокат и комплектующие, на выходе – готовые машины. Весь прокат поступает с шанхайского металлургического комбината «Баошань».
Завод получает обширную номенклатуру узлов и агрегатов от поставщиков: дизельные двигатели Weichai, Shanghai, Cummins, коробки передачи и мосты завода агрегатов XCMG, ковши, зубья, износные элементы XCMG. По желанию заказчика установят импортные агрегаты.
Резка и сварка
Технологический процесс традиционно начинается с заготовительных цехов, где листовой прокат раскраивают при помощи больших установок лазерной резки Huaheng FiberLaser 6020 и аналогичных с размером стола 6000х2000 мм, выдерживающего нагрузку до 2000 кг. На лазерных установках кроят листы толщиной до 60 мм, но мощности достаточно, чтобы при необходимости резать более толстый металл.
Лазерная установка не только с высокой точностью вырезает из листа заготовку, но и обрабатывает фаски для сварки и даже гравирует артикул детали, то есть дополнительная механическая обработка заготовке не требуется. На огромном пространстве в соседних пролетах установлены прессы и установки роботизированной сварки с промышленными манипуляторами KUKA, куда поступают заготовки с линии резки. Участки гибки и сварки скомпонованы и укомплектованы оборудованием по размерам обрабатываемых деталей. Используют сварочные материалы китайского производства, в частности проволоку одного из крупнейших в Китае заводов Shandong Solid Solder Co. Ltd, расположенного в соседней провинции Шаньдун.
Цепная транспортная система
После сварки детали раскладывают по стеллажам операционного склада роботизированные штабелеры, затем по мере необходимости забирают их. Производство отличает высокий уровень роботизации и автоматизации. Все посты и транспортные системы подключены к интеллектуальной производственной системе. К транспортным системам относятся не только роботизированные штабелеры и тележки, но и две подвесные цепные линии общей длиной 12 км, которые опоясывают сварочные, металлообрабатывающие и сборочные цеха.
Одна линия обслуживает сборку погрузчиков менее 6 т грузоподъемности, вторая – грузоподъемностью 6 и более тонн. На цепные линии подвешивают сравнительно нетяжелые детали, которые таким способом едут со сварочных постов на окраску, а затем на сборку. На сборочный пост деталь спускают на специальном лифте. Тяжелые комплектующие – задние полурамы, двигатели в сборе с коробками передач, мосты, колеса, кабины и т.д. – подвозят на погрузчиках соответствующей грузоподъемности.
Цепные линии движутся не все время, а с перерывами на накопление нужных для сборки деталей, в том числе для эффективного расхода краски. Когда накопятся детали одного цвета, их отправляют на пескоструйную обработку и затем в окрасочную камеру. Основные цвета традиционно желтый и серый, по желанию заказчика возможны любые отклонения от канона.
На самом деле сборочных линий больше двух: погрузчиков до 6 т грузоподъемности, 6 т и более, больших погрузчиков, а также экскаваторов-погрузчиков, о которых будет рассказано ниже. Сборочные линии представляют собой рельсовые конвейеры, по которым на тележках от поста к посту движутся рамы погрузчиков, обрастая по дороге компонентами. Исключение составляет сборка экскаваторов-погрузчиков, которые собирают тупиковым способом. Электрические погрузчики собирают на тех же линиях, что и дизельные. Погрузчик могут выкатить с линии при обнаружении неполадок, чтобы в спокойной обстановке разобраться с проблемой.
Испытания: от простого к сложному
На заводе внедрена система контроля качества, которая отслеживает отклонения от заданных проектной документацией параметров. Однако сама проектная документация может, например, не учитывать грунтовые, климатические условия, особенности эксплуатации, особенно для новых видов техники. Для проверки конструктивных решений необходимы испытания. На заводе есть тестовая зона, где техника проходит испытания, не занимающие много времени и ресурсов, например, при смене поставщика того или иного узла и агрегата.
Для углубленных испытаний новых моделей далеко за городом устроен большой полигон. И для испытаний техники в экстремальных температурных и грунтовых условиях у компании XCMG есть пять полигонов: высокогорный, жаркий пустынный в центральном Китае, низкотемпературный на территории Внутренней Монголии, скальный карьер и соленое озеро.
Также практикуют испытания в условиях реальной эксплуатации, в том числе в российских регионах. В компании ценят обратную связь и с вниманием относятся к замечаниям и рекомендациям, поступающим от дилеров и эксплуатирующих организаций. Благодаря замечаниям совершенствуется конструкция, комплектация и технология сборки погрузчиков. Чтобы в этом убедиться, достаточно сравнить современный погрузчик и хотя бы 10-летней давности.
Мини-погрузчики и экскаваторы-погрузчики
Мини-погрузчики и экскаваторы-погрузчики – достаточно новая тема для китайского машиностроения и не особенно популярная на внутреннем рынке. Поэтому производство этих машин в значительной своей части ориентировано на экспорт.
В прошлом году для сборки мини-погрузчиков и экскаваторов-погрузчиков построили отдельный корпус мощностью 3000 машин в год.
Такая практика типична для XCMG. Сперва выделяют участок на основном производстве, где начинают работать над новой продукцией. Если видят, что у проекта есть перспектива, то строят для него отдельный корпус, а со временем собственный полноценный завод.
Завод погрузчиков XCMG выпускает полную гамму фронтальных погрузчиков для строительной индустрии, горной добычи, промышленного производства, перевалки сыпучих материалов, сферы обращения с отходами. Это крупномасштабное производство, сочетающее высокое качество сборки с низкой себестоимостью. Конструктивно погрузчики прекрасно отработаны и испытаны в самых различных условиях эксплуатации от африканской жары и джунглей Вьетнама до морозов Сибири и Забайкалья. Это техника, на которую можно положиться в сложной ситуации. Плюс поддержка сервисом и запасными частями, которые обеспечивает официальный дистрибьютор компания «СюйГун Ру» и ее дилеры.
