Лионский моторный завод Volvo Group
Заводской комплекс площадью 180 га в пригороде Лиона на границе двух муниципалитетов Венисьё и Сен-Прист был построен еще в 1916 г. Мариусом Берлье. Сегодня он включает завод по сборке двигателей, завод по сборке мостов, цех штамповки, логистический центр запасных частей, а также администрацию, вспомогательные отделы и исследовательский центр. На территории заводского комплекса работают более 4000 человек.
Моторное производство со дня своего основания неоднократно модернизировалось и перестраивалось, неизменными оставались только профиль производства и фасад заводского корпуса с вывеской RENAULT, признанный властями памятником истории.
При объединении Renault V.I. c Volvo Trucks в 2001 г. руководство головной компании сочло целесообразным унифицировать моторную линейку для упрощения продуктового портфеля и существенного сокращения издержек. Вместо двигателя Renault dCi11 в производство запустили шведские двигатели объемом 9,4 и 10,8 л. Их долго обкатывали на грузовиках Renault, прежде чем ставить на технику Volvo – грузовики и строительные машины. А Renault dCi11 в виде лицензий на производство был успешно и с большой помпой продан «Группе ГАЗ» и китайской компании DongFeng.
Таким образом, завод перевели на сборку унифицированных двигателей Volvo D9 и D11, а позже, в 2017 г., производство расширили, пристроив линию сборки 5- и 8-литровых двигателей D5 и D8. Сегодня площадь моторного завода составляет 55 000 м2.
Продукция
Завод выпускает дизельные двигатели объемом 9 л, мощностью от 260 до 575 л.с., 11-литровые мощностью от 320 до 725 л.с., 5-литровые мощностью от 140 до 240 л.с. и 8-литровые мощностью от 220 до 600 л.с. Экологические исполнения двигателей: Euro 6, Tier 2, Tier 3, Tier 4F.
Двигатели объемом 9 и 11 л отправляют на заводы Volvo Trucks, Volvo Construction Equipment, Volvo Buses, Renault Trucks, Volvo Penta, UD Trucks (Япония), Renault Trucks Defense. Так, для Volvo Construction Equipment в течение года отгружают примерно 900 двигателей объемом 11 л. Их отправляют на завод экскаваторов в Педернейрасе (Бразилия) и на завод шарнирно-сочлененных самосвалов в Браасе (Швеция).
Двигатели объемом 5 и 8 л изготавливают для Volvo Trucks, Renault Trucks, Volvo Buses, Penta и Renault Trucks Defense.
Лионский моторный завод не перекрывает всю потребность Volvo Group в силовых агрегатах, и его дополняют другие моторные производства и компании, изготавливающие двигатели по спецификациям Volvo, например Deutz.
Производство
Завод, на котором в две смены работают 700 человек, сугубо сборочный – здесь нет литья, штамповки и механической отработки, только сборка, окраска и испытания. Производство представляет собой две сборочные линии: больших 9- и 11-литровых и средних 5- и 8-литровых двигателей. На первом этапе собирают блок цилиндров, который движется вдоль постов по рольгангам.
Для 9- и 11-литровых двигателей блоки цилиндров, головки блока, коленчатые валы и распределительные валы поступают из Швеции с завода Volvo в Шёвде, где у компании современное литейное производство – льют чугун под давлением. Швеция, в принципе, страна передовой металлургии начиная так с века XIV благодаря ее уникальным природным ресурсам. Остальные компоненты двигателей покупные. Для 5- и 8-литровых двигателей литье поступает из Индии.
На каждом блоке цилиндров стоит серийный номер, занесенный в единую информационную систему. Серийный номер определяет исполнение, комплектацию, цвет двигателя и его дальнейшую судьбу. Согласно серийному номеру на конвейер подаются комплектующие. Сборка в значительной степени роботизирована: на основной нитке конвейера работают всего 15 человек, многие операции выполняют промышленные манипуляторы Comau. Всего на обеих сборочных линиях 30 промышленных манипуляторов плюс к ним 55 автоматических тележек, которые тоже считаются роботами. После сборки блока цилиндров его за картер маховика навешивают на автоматическую тележку, которая согласно программе переезжает с поста на пост, где на двигатель устанавливают топливную систему, выпуск, стартер и электросистему, ЭБУ и остальное навесное оборудование. Тележка неспешно продвигается по маршруту, при этом она «видит», куда едет, и остановится, если на пути внезапно возникнет препятствие, например любопытный гость.
Тележка, кроме того, что выполняет функцию конвейера, вращает двигатель, подавая его сборщику в нужном положении. На каждом посту работают сборщик и комплектовщик, который выбирает комплектующие и доставляет их к месту сборки. Такт конвейера – 4,5 минуты, то есть за это время сборщик должен выполнить все положенные ему работы, причем без спешки, тщательно и точно в соответствии с перечнем операций, которые он видит на экране. На каждой станции находится монитор с описанием перечня работ, списком комплектующих и порядком сборки согласно спецификации, привязанной к серийному номеру двигателя. Такт в 4,5 минуты рассчитан научными методами и проверен в течение длительного времени. Если ускорить такт, то сборщики будут спешить и делать ошибки, что недопустимо для высоких стандартов качества Volvo. Если увеличить такт, то рабочие будут простаивать в ожидании следующей тележки. В случае какой-либо ошибки или неполадки конвейер останавливают, ошибку исправляют или снимают тележку с конвейера для детального разбирательства.
Окончательную оценку сборки дает тестирование. Обе сборочные линии сходятся в зону тестирования, где каждый двигатель ставят на круговой стенд и он работает в течение трех минут на холостом ходу без масляного поддона, только на заложенной при сборке смазке. Выдержал испытание – молодец, не выдержал – будем разбираться.
После успешного испытания к двигателю прикручивают поддон и подают на участок окраски. Предварительно на отдельном посту закрывают пленкой части двигателя, которые не должны окрашиваться. На этом посту работает больше женщин, так как замечено, что они аккуратнее и внимательнее выполняют эту задачу. В целом же 75% списочного состава мужчины, 25% – женщины.
Двигатель окрашивается в зеленый цвет для Volvo, в серый для Renault Trucks и в черный для японской UD Trucks. Окраска роботизированная. После окраски двигатель сушится в камере в течение 30 минут, пакуется, собирается груз и отправляется по назначению на сборочный завод. Ежедневно отгружают около 30 грузовиков.
Рационализаторство
Руководство старается мотивировать и вовлекать сотрудников в производственный процесс, чтобы те не оставались равнодушными крутильщиками гаек, а принимали свою работу близко к сердцу, старались бы внести вклад в дело компании. Методы придуманы давно, еще в начале прошлого века, и нашему старшему поколению хорошо знакомы. На Лионском заводе двигателей идет активное рационализаторское движение. Любой сотрудник завода может внести предложение, которое может быть связано со снижением затрат, с безопасностью работ или с охраной окружающей среды. Оно будет проанализировано компетентной комиссией, действительно ли возникнет положительный эффект, не нарушит ли технологии, не окажет ли негативного воздействия на другие аспекты производственного процесса. Рацпредложение – вещь деликатная и обоюдоострая. Внедренное рацпредложение вознаграждается, таким образом, сотрудники получают материальный стимул.
В комплекте с материальными благами идут духовные. Каждый месяц выбирают три лучших рацпредложения и портреты рационализаторов вывешивают на Доску почета. По итогам года выбирают лучшего рационализатора и поощряют его поездкой за счет компании на другой завод Volvo. В этом году победитель на четыре дня поехал на бразильский завод.
Таким образом, моторный завод Volvo Group в Лионе представляет собой передовое, интересное производство, у которого можно многому научиться: высокий уровень роботизации, автоматические тележки, автоматическая подача инструмента. К тому же рациональные предложения от сотрудников направлены на постоянное совершенствование производственных процессов.
