Know-how Наукограда ( ЗАО «Мичуринский автобус» )

Как велика сила инерции! ЗАО «Мичуринский автобус» много лет самостоятельно производит новые автобусы, но в родном городе его до сих пор называют авторемонтным. Да что там мичуринцы! А разве мы с вами готовы поставить Мичуринский автобусный завод в один ряд с такими грандами, как ЛиАЗ или ЛАЗ? Между тем «Мичуринский автобус» давно заслужил к себе совсем другое отношение.

Мы поехали в Мичуринск ознакомиться с новыми серийными образцами автобусов, и осмотр производства предполагался не более чем в рамках традиционной экскурсии по заводу. Однако увиденное произвело сильное впечатление – на заводе очень современные технологии и собственные know-how.
Основное производство завода расположено в одном большом корпусе, доставшемся по наследству еще с «авторемонтных» времен. Капитальный ремонт автобусов по технологии во многом похож на производство новых машин, но для выпуска собственной продукции ее пересмотрели, очень уж много зигзагов у технологической цепочки.

Гиганты
У больших автобусов из Мичуринска кузов несущий, поэтому точности и качеству изготовления объемного каркаса кузова здесь придают особое значение, используя только низколегированную высокопрочную сталь, применяемую в судостроении. Основание кузова больше десяти лет делают только из 8-миллиметрового швеллера, тем самым исключая из несущих элементов закрытые полости. Каркасы боковин, крыши, передней и задней части традиционно выполнены из труб прямоугольного сечения. Монтаж каркаса кузова для всех 12- и 10-метровых автобусов производят на одном универсальном кондукторе с помощью сварочных полуавтоматов в углекислой среде.
Снаружи кузов обклеивают (!) цельнотянутыми оцинкованными с двух сторон стальными листами (гарантия от сквозной коррозии 7 лет) и стеклопластиковыми панелями. В качестве клеевой основы используется клей Henkel. После полимеризации он надежно соединяет детали, герметизирует швы и создает эластичную прокладку между соединяемыми элементами, что снижает шум от вибрации во время движения автобуса.
Затем автобус поступает в специальную камеру, где на все основание кузова, включая детали из пластика (подкрылки), наносят антикоррозионное и антигравийное покрытие из мастики.
Во время нашего посещения завода здесь происходили большие изменения в организации окраски автобусов. Старую окрасочную камеру, оставшуюся еще с советских времен, меняли на современную, от китайского производителя, и шустрые ребята из Поднебесной на наших глазах начинали монтаж камеры. Остается только добавить, что для окраски используют материалы и технологии фирмы Dupont.
Окрашенный кузов поступает на сборку, где на него монтируют сначала агрегаты и мосты с подвеской. Надо заметить, что все автобусы делают под конкретного заказчика, поэтому к каждому автобусу на конвейере прикреплена копия заявки на автобус, где указаны все опции и комплектация.
Из особенностей сборки стоит отметить вклеивание тонированных стеклопакетов в проемы по технологии фирмы Dinitrol и монтаж всех багажных и технологических емкостей под полом машин только из стеклопластика. Из стеклопластика выполнены также подножки и створки входных дверей.

Малыши
Участок для сборки МАРЗ-4251 организован только в этом году, но выпуск идет уже полным ходом. Этот участок несколько обособлен от производства больших машин, но здесь используют те же сварочные и клеевые технологии при изготовлении и облицовке кузова. Разница лишь в том, что у малого автобуса шасси рамное, поэтому обшитый пластиком и металлом кузов здесь сначала объединяют с шасси, и только затем на собственных колесах отправляют в большое производство на окраску и сборку. Если на первых машинах наружную облицовку колесных арок изготавливали из оцинкованной стали, то сейчас заменили стеклопластиком, полностью исключив тем самым возможность коррозии в этом месте.

Сами с усами
Меня поразило не сборочное или окрасочное производство «Мичуринского автобуса», а вспомогательные участки. Наибольшее внимание заслуживает производство стеклопластика, где формуют и такие объемные детали, как передние и задние маски автобусов. Более того, было время, когда с изготовлением комплектов пластиковых масок Мичуринск помогал ЛиАЗу!
Весь пластик для внутренней отделки, включая такие объемные детали, как приборная панель и формованная обивка потолка, изготавливают тоже в Мичуринске. Для этого есть участок вакуумной формовки с двумя небольшими, но высокопроизводительными формовочными машинами. Производимые здесь люки аварийного открывания дверей приглянулись «Волжанину», и теперь их поставляют на сборку в Волжский.
Полной неожиданностью для нас стало, когда мы увидели на «Мичуринском автобусе» цех по производству резинотехнических изделий (резиновые профили, уплотнители и др.), цех по производству пластмассовых комплектующих – элементов наружной и внутренней отделки, пистонов, катафотов и др., пошивочный цех и даже цех по производству жгутов проводки, причем разъемные колодки для нее тоже делают сами.

Политика производства
В 1990-е годы руководство завода придерживалось политики: все изготавливаем сами, покупку чужих изделий свести к минимуму. Это снижало зависимость от поставщиков и позволяло оперативнее менять номенклатуру изделий. Вероятно, в те годы такая политика производства себя оправдывала и позволила мичуринцам найти и отработать собственную оптимальную конструкцию автобусов: максимально простых и недорогих, приспособленных к эксплуатации в российской глубинке.