Ивановский автокрановый завод сегодня

Марка «Ивановец» прочно вошла в обиход советских, а затем и российских строителей и стала почти именем нарицательным, связанным с 16-тонным автокраном. Новый век вносит коррективы в устоявшиеся понятия. Лицо отрасли меняется, и тон в этих переменах задает «Ивановец»: 25-тонный кран прочно и, вероятно, надолго вытеснил с позиции лидера 16-тонник. Сегодня краны грузоподъемностью 25 т занимают 75...80% объемов производства Ивановского завода.

Создание первого 100-тонного крана, казавшееся в 2004 г. смелым экспериментом, получило развитие и уже дает плоды. Если за предыдущие 4 года выпустили четыре крана, т. е. по одному в год, то на 2008 г. завод получил заказы на четыре машины. Сейчас сборка четвертого по счету крана находится на завершающей стадии, он стоит в цехе практически готовый. Заказчик – Министерство обороны России. К армейским кранам предъявляются повышенные требования, и прочность их основных узлов на 5...15% выше, чем у гражданской машины. Эти требования обоснованы соображениями безопасности при погрузке боеприпасов. К отличиям этого и последующих кранов можно отнести и устанавливаемый на шасси новый двигатель Еurо 3 Ярославского моторного завода.

Запущен в производство пятый кран. Он будет гражданского назначения, с новой кабиной крановщика собственного производства, сталь Weldox частично заменена на 10ХСНД.

Новый КС-54711 на шасси БАЗ-8029

За последнюю пару лет структура производства существенно изменилась. С ЗАО «Газпром-кран» (Камышинский завод автомобильных кранов) заключили лицензионное соглашение, по которому летом 2006 г. в Камышин передали производство 32- и 50-тонных «Ивановцев». Таким образом, высвободили мощности и площади для наращивания массового выпуска 25-тонников. Эта мера позволила существенно увеличить объемы производства, оставаясь на прежних площадях и фактически с прежним штатом. Завод по-прежнему занимает 43 га, из них 70% – производственные площади, численность работающих – около 4 тысяч человек. Завод работает в две смены, есть участки с тремя сменами. Ежедневно собирают 11 кранов, из них семь-восемь – краны грузоподъемностью 25 т.

В Камышине есть необходимое оборудование для изготовления штампованных стрел, и оттуда поступают стрелы новой конструкции из стали Weldox для крана КС-54711 грузоподъемностью 25 т на шасси БАЗ.

Таким образом, сегодня производственная программа Ивановского завода включает 16, 17, 25 и 100-тонные краны. Объем выпуска 2007 года должен составить более 2400 ед. и в ноябре перевалил за рубеж 2000. Львиная доля приходится на 25-тонные, 17-тонных кранов с двухсекционной стрелой выпускают совсем немного, но их выпуск продолжат, пока есть спрос, один 100-тонный кран, остальное – 16-тонники. В 2008 г. рост объемов производства продолжится, и темпы его роста будут не меньше, чем в 2007 г.

Серийный КС-45717К-1 на шасси КамАЗ-53215

Завод начали строить в 1950 г. под руководством А.В. Балинова. Строили так, что корпуса вытянуты в линию в соответствии с технологической цепочкой. Решение удачное и дальновидное, и сегодня завод можно развивать без значительных вложений в реконструкцию зданий.

Лицензионное соглашение с камышинским заводом по производству 32- и 50-тонных машин позволило высвободить площади под производство комплектующих для 25-тонников. Сварка металлоконструкций заняла целый цех, в нем осталось еще немного оборудования для 16-тонников, которое надо перенести в другое место. Появились ответвления от основного цеха, например, на отдельном участке варят опоры. Как правило, на заводе применяют постовую сборку. Узел собирают на специальном стенде, а сваривают в кантователе, чтобы сварщику было удобно работать. У завода есть лицензия на производство ответственных металлоконструкций – стрелы, поворотной рамы, нижней рамы, выдвижных опор. Для ее подтверждения завод обязан аттестовать сварщика, регулярно его обучать и проводить сертификационные экзамены.

Основная марка стали, применяемая для металлоконструкций, – 10ХСНД. Частично ее заменяет 09Г2С. Для не ответственных конструкций используют Ст3. Сталь Weldox-960 идет на производство 100-тонных кранов. Объемы пока не так велики, чтобы осваивать технологии массового производства из этой стали. Кроме того, сама сварка достаточно сложна и ресурсоемка, требует определенного температурного режима.

В литейном цехе

Серийные стрелы коробчатого сечения сваривают из цельных полотнищ. Для точной сборки полотнища, нарезанные на установке плазменной резки, собирают в пакет, а кромки фрезеруют целиком у пакета. Эта мера, а также подобранный режим сварки позволяют удерживать температурные деформации в границах допуска без дополнительных операций. Сварка короба автоматическая, трактор проваривает сразу два шва в одном направлении. Производительность одного автомата – 7 коробов за смену, или около 100 м сварного шва.

Металлоконструкции поворотной и нижней рамы также собирают на стендах и сваривают в кантователях. После сварки конструкцию перевозят в следующий пролет корпуса на участок механической обработки, где рассверливают отверстия под крепления стрелы, гидроцилиндра стрелы, опорного кольца под ОПУ. После этого проводят окончательную сборку и сварку. Характерно, что на стандартных станках никаким образом невозможно провести механическую обработку крупногабаритных узлов, поэтому станки изготавливают сами с использованием стандартных агрегатов.

Что касается станочного парка, то идет его постепенное обновление, в цехах монтируют новое оборудование. К концу 2007 г. должны заработать 15 современных обрабатывающих центров, на 2008 г. запланировано еще двадцать. Устанавливают токарные, фрезерные, фрезерно-сверлильно-расточные станки с ЧПУ и другие автоматы. Модернизация позволит поднять производительность труда в 2,5...3 раза, кроме того, будут освобождены площади для дальнейшего развития производства.

Обработка части поворотной рамы на оборудовании собственного изготовления

Стоит отдельно сказать о производстве опорно-поворотных устройств. Этот «завод в заводе» обеспечивает как собственное производство, так и сторонних заказчиков, в том числе заводы башенных кранов. Оборудование позволяет изготавливать ОПУ диаметром 2000 мм и более. «Завод» производит одно- и трехрядные ОПУ с зацеплением как по наружному, так и по внутреннему венцу в зависимости от компоновки крана. В 2007 г. было запланировано выпустить более 5800 устройств, это вдвое больше собственной потребности. На 2008 г. запланировано уже 7000 ед.

Окраской готовых конструкций занимаются два поста. Конструкцию ставят на тележку, тележка движется по кольцевому конвейеру. На окраску одной конструкции уходит примерно 15 минут.
На заводе не только сохранили литейное производство, но и наращивают объемы. Сталь и чугун варят в двух индукционных печах вместимостью по 5 т, причем и сталь, и чугун варят в обеих печах. Доля выплавки стали увеличилась и сегодня составляет основную часть. В год цех производит 3000...3200 т литья. Изготавливают барабаны лебедок, проушины, противовесы, крышки и корпуса редукторов. Бльшую часть редукторов лебедки завод изготавливает сам, частично закупает. Механизмы поворота завод полностью делает сам.

Литейное производство оставляет сильное впечатление. Здесь чрезвычайно шумно и пыльно, нелегким трудом здесь зарабатывают на хлеб насущный. Неудивительно, что в Западной Европе таких производств не найти.

Кольцевой сборочный конвейер поворотной рамы

В обширном корпусе организована постовая сборка крана. На одном конвейере собирают все 11 модификаций кранов. На нитку конвейера подают полностью собранные на отдельных постах крупные узлы – нижнюю раму в сборе с опорами, поворотную раму, стрелу. Пост сборки стрелы занимает целый цех. Кольцевой конвейер сборки поворотной рамы включает 21 пост. Сам конвейер длиной 160 м разделен на 18 постов, от подготовки шасси до монтажа каната и крюковой обоймы.

Производственный цикл не завершается сборкой. Каждый кран проходит испытания. На цеховом полигоне испытывают краны грузоподъемностью от 16 до 25 т. Программа включает статические испытания, когда кран должен поднять груз на 25% больше номинального и удерживать его в течение 10 минут. Динамическое испытание проводят с перегрузом 10%. Тяжелые краны грузоподъемностью 50 и 100 т испытывают здесь же на заводе, на экспериментальном полигоне. Испытания разрешено проводить при скорости ветра до 15 м/с. Если ветер сильней, а зимой это случается довольно часто, испытания прекращают, и это создает проблемы. Готовые краны накапливаются, и потом полигону приходится работать в две-три смены, чтобы наверстать.

В программу посещения завода входила демонстрация двух 25-тонников – новой, набирающей обороты модели КС-54711 на шасси БАЗ-8029, запущенной в серийное производство в феврале 2007 г., и серийного КС-45717К-1 на шасси КамАЗ-53215. При внешней схожести – одинаковая кабина, габариты, колесная формула – кран на шасси БАЗ несет множество конструктивных отличий, определяющих превосходство его характеристик над серийной моделью. Стоит начать с того, что шасси БАЗ образует одно целое с нижней платформой. За счет этого значительно снижен центр масс машины, а ее ходовые качества – устойчивость и управляемость – лучше.

Сборочный конвейер

Второе существенное отличие – стрела. У новой модели стрела выполнена из стали Weldox с пределом текучести 700 МПа. Каждая секция отштампована из одного листа и сварена одним продольным швом. Шов находится в нейтральной зоне и не работает. У стрелы нет концентраторов напряжений. Ее прочность и несущая способность значительно выше, чем серийной стрелы из стали 10ХСНД с пределом текучести 400 МПа. Серийная стрела усилена поясами и стенками, представляющими собой лишние концентраторы напряжений. Более легкая конструкция стрелы нового типа позволила ее удлинить. В выдвинутом положении она на 1 м длинней серийной, соответственно подстреловое пространство у него также больше. Кроме того, во всех точках грузовой характеристики нового крана показатели выше, чем у серийной модели.

В 2008 г. мы ожидаем от Ивановского завода прежде всего роста производства кранов, в том числе 100-тонных машин, развития модельного ряда кранов на шасси Брянского автомобильного завода и, разумеется, развития сервисной сети и решения проблем с поставкой запасных частей.