«Елецкая Внешнеторговая Компания» становится полноправным производителем гидроцилиндров

Участок создавался «с нуля». Цель – разгрузить основное производство АО «Елецгидроагрегат» (г. Елец), учесть все недочеты и накопленный опыт, а также добиться наилучшего качества обработки и снижения себестоимости за счет роботизации и стандартизации процессов.

Номенклатура состоит из стандартных гидравлических цилиндров с диаметром поршня от 40 до 140 мм и ходом штока до 1100 мм. Новое производство занимает площадь 1900 м², помимо уже существующего заготовительного участка, склада компонентов и зоны раскатки труб. Суммарная занимаемая площадь, таким образом, превышает 10 000 м².

Было подобрано, закуплено и введено в эксплуатацию оборудование для полного цикла изготовления: отрезка заготовок – механическая обработка – сварка – мойка – сборка – испытание. Линия по покраске в разработке.

Вот основные этапы производства. Отрезка заготовок диаметром более 100 мм производится на ленточнопильных автоматических станках. Для отрезки заготовок диаметром до 100 мм установлен автоматический дисковый отрезной станок CL-100NC.

Обрабатывающие центры

Для обработки поршня, передней крышки, гайки и втулки установлены два токарных обрабатывающих центра C45В и два – C45CX. Токарные обрабатывающие центры объединены в группы по две единицы. Каждая пара станков оснащена портальным загрузчиком заготовок. Наличие в каждой группе станка с приводным инструментом исключает необходимость организации дополнительных рабочих мест для выполнения операций по фрезеровке, сверловке и т.п., позволяет изготавливать детали «в отделку» и передавать их сразу на сборку.

Для обработки корпуса установлены два обрабатывающих центра K550A-2000 с самоцентрирующимся люнетом и объединены в роботизированный комплекс портальным загрузчиком заготовок. Основная особенность – это возможность базировать заготовку корпуса по внутреннему диаметру, что обеспечивает дальнейшую обработку без отклонений соосности обрабатываемых поверхностей от внутренней поверхности детали. Это одно из важнейших условий при изготовлении данных деталей.

Для обработки детали штока установлены два токарных обрабатывающих центра с двумя револьверными головками каждый – HC75-500 и HC75-1500. Они объединены в роботизированный комплекс портальным загрузчиком заготовок. Обработка заготовки производится одновременно с двух сторон двумя револьверными головками. Благодаря примененной технологии обеспечивается полная обработка детали без переустановки.

Портальные загрузчики и токарный обрабатывающий центр

Ключевую роль в автоматизации участка играют портальные загрузчики. Портальные загрузчики – это автоматизированные системы, предназначенные для подачи и съема заготовок/ деталей со станков с ЧПУ. Загрузчик состоит из несущей рамы, портала с направляющими, перемещающегося захвата и системы управления. В зависимости от конфигурации перемещение может осуществляться по одной или нескольким осям.

Также большим плюсом примененных загрузчиков является верхняя компоновка. Ключевые преимущества – компактное размещение компонентов над рабочей зоной станка, что важно в условиях заводской планировки, где каждый квадратный метр площади на счету.

Для изготовления резьбовых бонок (резьбовых заклепок), бобышек и т.п. установлен токарный обрабатывающий центр с приводным инструментом и осью Y: CK450-600. Особенностью станка является наличие улавливателя готовых деталей и ленточного транспортера готовых деталей. Технические параметры станков и специальная оснастка позволяют изготовить практически всю номенклатуру данных деталей без организации дополнительных рабочих мест.

Сварочное оборудование

Для автоматизации процесса сварки используется установка для сварки кольцевых швов с ЧПУ ZHF-3000 и установка с вращающейся горелкой с ЧПУ ZZQ-S-300. V-образная разделка сварного шва в гидравлическом цилиндре может иметь большую глубину и разницу ширины в основании и вверху. Данное оборудование позволяет непрерывно сваривать несколько слоев при непрерывном вращении детали, а колебание сварочной горелки во время сварки решает проблему разной ширины сварного шва в основании и вверху. Аппараты имеют дистанционное управление. Все параметры сварки отображаются на сенсорном дисплее и легко корректируются. Метод сварки – в смешанном газовом защитном слое (80% Ar, 20% CO₂).

Вторая установка предназначена для приварки к корпусу цилиндра резьбовых бонок, бобышек и других деталей цилиндрической формы. Основная особенность – автоматическая сварка седловидного шва. Траектория движения горелки настраивается автоматически при вводе в систему ЧПУ внешнего диаметра основной трубы и диаметра привариваемой детали.

Мойка и очистка

Перед сборкой все детали проходят мойку на специализированных моечных машинах. На участке установлены две моечные машины: пошаговая машина для очистки цилиндров TQ-1500 и автоматическая машина для очистки проходного типа SQ-400.

Пошаговая машина для очистки цилиндров TQ-1500 позволяет производить очистку как внутренней, так и внешней поверхности корпуса цилиндра.

Внутренняя полость цилиндра очищается струей высокого давления от вращающегося зонда, снабженного на конце специальной щеткой. Во время работы зонд совершает одновременно вращательное и возвратно-поступательное движение в полости цилиндра. Расстояние подачи можно регулировать в зависимости от длины цилиндра, а высота зонда может регулироваться в зависимости от диаметра цилиндра.

Внешняя очистка деталей в обеих машинах осуществляется методом распыления моющего раствора через форсунки, расположенные в несколько рядов вдоль зоны обработки. Форсунки сферические, что позволяет легко настраивать угол распыления.

Данные установки обеспечивают мойку деталей моющим раствором, ополаскивание от моющего раствора и сушку сжатым воздухом.

Моечные машины оборудованы многоступенчатой системой фильтрации чистящей жидкости, позволяющей улавливать примеси размером более 10 мкм.

Все параметры мойки устанавливаются на цветном сенсорном экране. Управление механизмами машины осуществляется контроллером Mitsubishi.

Сборка и испытания

Далее все комплектующие поступают на сборку. Сборка производится вручную с использованием приспособлений для сборки и фиксации или на стенде, в зависимости от габаритов изделия. Для проведения сборки и испытаний изготовлен сборочно-испытательный стенд.

Стенд позволяет произвести проверку давления страгивания и холостого хода, для этого предусмотрена возможность подачи рабочей жидкости под давлением 10 МПа, и проверку на герметичность и прочность, для это предусмотрена возможность подачи рабочей жидкости под давлением 24 МПа и 32 МПа в зависимости от требований к изделию.

Первый цилиндр был изготовлен 08.10.2025 г.

Номенклатура выпускаемой продукции постоянно расширяется, и уже можно с уверенностью сказать, что в России по­явился новый полноправный производитель гидроцилиндров c современным технологическим циклом.