Прокладка стальных футляров
Технологии закрытой прокладки защитных кожухов при бестраншейной прокладке трубопроводов
Фрезы 24 часа, 7 дней в неделю
Обзор холодных фрез на российском рынке
Аккумуляторные батареи – что нового?
Преимущества и недостатки AGM аккумуляторов
Что проверять?
Два взгляда на обследование конструкции стрелового крана
 1
Антифриз (ч.1)
Свойства охлаждающих жидкостей разных типов для тяжелой техники
Не думайте о худшем!
Выбираем шины для строительных машин
Новые возможности
Разработка крепких горных пород гидравлическими экскаваторами
 1
О приемах против «ломов» (ч.1)
АКП (автоматические коробки передач) с гидротрансформатором
Подземные труженики
Основы бестраншейных технологий
Как продлить ресурс дорожно-строительных машин и их компонентов (ч. 2)
 1
Регуляторы расхода рабочей жидкости для гидроприводов мобильных машин (ч.2)
 6
Гидроборта (ч. 2)
Обзор представленных на российском рынке гидролифтов

Не дайте себя обмануть!

С. Емельянов

В предыдущей публикации (см. «ОС» № 1, 2004 г.) мы рассказывали о том, что предприятия, имеющие собственный подвижной состав – автотранспорт или спецтехнику, хорошо знакомы с проблемой расходования денежных средств на, пожалуй, одну из основных статей затрат автопредприятия – топливо. Работникам автотранспортной компании не надо рассказывать о постоянных спорах водителей с бухгалтерией и руководством по поводу списания топлива после рейса, каждодневных жалобах водителей на нехватку и перерасход горючего. Руководству не всегда известно, где действительно находилась техника, работала она или простаивала и, наконец, насколько эффективно эксплуатировалась и какой объем работ выполнила. Любые средства транспорта и техники могут использоваться эффективно и приносить прибыль предприятию либо работать с неполной нагрузкой.

Для контроля работы водителей используются различные методы проверки: сверка данных о количестве загруженных кузовов и реально выгруженных в месте доставки, контроль фактически выполненной работы, выборочные проверки «сомнительных» водителей и другие методы, которые, как правило, изобретает само руководство. Если в автопарке количество техники превышает 5–10 единиц, проконтролировать работу всей техники порой практически невозможно.

На сегодняшний день на рынке представлено много систем, позволяющих осуществлять объективный контроль расходования и экономии топлива, работы автотранспорта и спецтехники. Около шести лет назад подобных систем на европейском рынке было всего две: системы, измеряющие и запоминающие данные, полученные от штатных датчиков (фирма «Омникомм», Россия), и системы, использующие в качестве средства измерения турбинку, врезанную в топливную магистраль (VDO Kienzle, Германия). Принципы, использованные в этих двух системах, частично либо полностью встречаются во всех приборах, представленных на рынке в настоящее время.

Преимущество систем, которые обрабатывают данные, полученные от штатных датчиков, в том, что это устройства закрытого типа, а информация, считываемая с данного устройства, доступна только руководству предприятия. У водителя доступа к ней нет, а значит, нет и почвы для каких-либо махинаций. Это «черный ящик», который будет предоставлять комплексную информацию о работе транспортного средства или спецтехники. Системы производства «Омникомм» поставляются вместе с программным обеспечением, позволяющим анализировать работу автопарка больших предприятий, удобно систематизировать ее, получать информацию о работе всего автопарка в виде графиков, таблиц и диаграмм. До недавнего времени эти системы стабильно работали только на транспортных средствах ведущих европейских и мировых производителей. Система показала низкие результаты при использовании её на транспортных средствах российского и белорусского производства по причине низкого качества штатных топливных датчиков. Сейчас проблему решили, установив высокоточный и недорогой датчик уровня топлива российского производства.

Системы «проточного» типа хорошо работают на топливе европейского качества и в среднеевропейском климате. На громадной территории России, в условиях разных климатических зон, в частности при низких температурах, дизельное топливо превращается в гель, что приводит к закупорке и остановке измерительной турбины. Применение некачественного топлива довольно быстро выводит систему из строя. Фальсифицировать данные, получаемые от системы, можно также, продув измерительную турбину воздухом. Для систем «проточного» типа Kienzle программное обеспечение, позволяющее анализировать работу автопарка, не поставляется. Информация о рейсе хранится непосредственно в каждой машине, и обработать ее на диспетчерском месте автоматически невозможно.

К сожалению, российских водителей нужно постоянно контролировать и требовать выполнения работ, жестко аргументируя требования. Помочь автопредприятиям получать объективную информацию могут системы автоматизации и управления перевозками и другими работами.

Одним из разработчиков и производителей данных систем является российская компания «Системы Омникомм», или OmniCOMM, как привыкли ее называть многочисленные партнеры. Компания выпускает систему контроля расхода топлива и полной работы транспортных средств на линии: количества заправленного и слитого топлива, времени работы, скорости и периодов движения. Возможна индивидуальная разработка для предприятий, учитывающая конкретную специфику работы; например количество срабатываний ковша экскаватора за смену, поднятия-опускания кузова самосвала и многое другое. Все это можно согласовать и разработать.

Результаты, полученные автопредприятиями после анализа работы с помощью системы FMS, удивляют руководителей компаний, в которых на протяжении долгих лет списывали топливо из расчета нормы 55...60 л на 100 км пробега (для белорусских седельных тягачей) и постоянно поступали жалобы от водителей по поводу нехватки топлива и просьбы об увеличении норм расхода. После установки системы получался результат 40...43 л на 100 км пробега. Для седельных тягачей зарубежного производства цифры, как правило, другие: 40...45 л/ 100 км по норме, а фактически 30...33 л/ 100 км при средней загрузке 20 т. Экономию в этом случае подсчитать нетрудно: около 15 л на каждые 100 км для отечественного автомобиля и около 10 л экономии для иномарок. При среднем годовом пробеге 100 тыс. км (как правило, годовой пробег международного перевозчика не менее 120 тыс. км) экономия получается 15 тыс. л топлива в год для отечественного автомобиля и 10 тыс. л топлива в год для автомобиля зарубежного производства.

Помимо контроля расхода топлива, снимая показания прибора FMS, также можно анализировать эффективность работы техники, видеть, простаивала она или работала, стояла ли с включенным двигателем или находилась в движении, и даже как передвигалась. Все это облегчает контроль, дисциплинирует водителей и позволяет использовать ресурсы предприятия максимально эффективно.

С. Емельянов Основные Средства 04'2004 9 декабря 2004

Комментарии (0)